電池包底板螺柱自動凸焊機是蘇州安嘉是專為電池包底板螺柱定制的自動點焊機，設備采用分體式X、Y滑臺與快換工裝結構，結合工裝集成檢測與位移尺實時監控，確保螺釘焊接位置度≤±0.5mm；通過上浮式真空吸附送釘系統及伺服電缸智能補償技術，實現單螺釘6.5秒、總焊接46秒的高效節拍，顯著提升量產效率。

一、客戶背景及痛點

TQ公司為汽車零部件加工制造企業，核心產品涉及帶有高精度螺釘焊接需求的工件。其生產工藝要求在同一個平面內完成4顆螺釘凸焊，另一面完成1顆螺釘焊接，且需滿足嚴格的位置精度和焊接質量。由于是工序復雜、客戶的技術要求相對較高，在前期生產時有以下問題：

1、精度控制難：傳統焊接設備易因電極磨損、工裝定位偏差或滑臺重復精度不足導致超差。

2、維護成本高：電極修磨后需頻繁手動補償高度，工裝更換復雜，設備停機時間長，影響產能。

3、安全隱患：焊接過程需人工介入，缺乏完善的安全防護（如光柵、安全門鎖），存在工傷風險。

4、數據管理缺失：缺乏焊接次數計數和實時質量監控（如位移檢測），難以追溯批次質量及優化工藝。

以上4點問題客戶非常苦惱，一直找不到解決的辦法。

二、客戶對設備要求高

TQ公司前期生產遇到問題后，經主機廠介紹在2024年10月找到我們協助開發解決，和我們的項目工程師討論，并提出定制如下要求的專用設備：

1、效率提升：分體式X/Y滑臺+快換工裝實現多工位協同，伺服電缸自動補償電極高度，優化焊接時序

2、精度保障：工裝集成檢測與位移尺實時監控，確保螺釘位置度。

3、送釘防錯：上浮式真空吸附送釘系統，配備真空感應器與閉環控制

4、安全維護：模塊化工裝10分鐘快換，集成防護圍欄、光柵及安全門鎖

5、智能管理：配備計數系統及數據導出功能，實現生產追溯與工藝優化。

根據客戶所提的要求，現有的設備根本無法實現，怎么辦？

三、根據客戶需求，研發電池包底板螺柱自動凸焊機

根據客戶所提各項要求，公司研發部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發會議，一起探討工藝、結構、饋電方式、檢測和控制方式，列出關鍵風險點、并逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術細節如下：

1、工藝確認：安嘉焊接工藝師以最快的速度做了打樣的簡易夾具，用我們現有的凸焊機打樣測試，經過雙方的測試，達到了TQ公司的技術要求，確定了焊接參數，最終選型中頻逆變點凸焊機；

2、焊接方案：研發工程師和焊接工藝師一起溝通并根據客戶要求，確定了最終的電池包底板螺柱自動凸焊機方案，由中頻逆變點凸焊機、XY滑臺、快換工裝、上附式螺釘輸送系統、安全裝置、電極修磨器等機構組成；

3、整臺設備方案優勢：

1. 高精度定位系統

X、Y滑臺重復定位精度±0.05mm，配合零位標記塊及工裝集成檢測，確保螺釘焊接位置度≤±0.5mm，滿足嚴苛一致性要求。

2. 穩定送釘與智能防錯

上浮式真空吸附送釘系統，失效率≤0.3%，配備真空感應器實時監測螺釘吸附狀態，避免漏焊、空焊，保障焊接質量。

3. 安全防護一體化

集成防護圍欄、安全光柵、安全門鎖及緊急停止按鈕，符合ISO 13849安全標準，支持雙手啟動+腳踏開關雙模式，杜絕誤操作風險。

4. 模塊化快速維護

工裝與滑臺分體設計，支持10分鐘內完成快換；滑軌配備風琴罩保護，電極更換高度符合人體工學，降低維護難度與停機時間。

5. 智能數據追溯

內置單件、批量焊接計數功能，結合位移尺實時檢測數據反饋，超差報警并記錄故障點，支持生產統計與工藝優化。

4、交貨期：60個工作日。

安嘉把上述技術方案、細節和TQ公司詳細討論，最終雙方達成一致后簽訂了《技術協議》，作為設備研發設計、制造、驗收的標準，并于2024年10月與TQ公司簽訂了設備訂貨合同。

四、快速設計、按時交貨、專業的售后，得到客戶的好評！

在確定設備技術協議、簽訂合同后，安嘉的項目經理第一時間開生產項目啟動會，確定了機械設計、電氣設計、機械加工、外購件、裝配、聯調時間節點和客戶來廠預驗收、整改、總檢和交貨時間，并通過ERP系統有序的排發各部門工單、督促跟進各部門的工作進程。

時間過的很快，50個工作日很快就過去，TQ公司定制型電池包底板螺柱自動凸焊機經過老化試驗完工了，經過我們專業的售后工程師在客戶現場一周的安裝調試和技術、操作、維護培訓，設備已正常投入生產并全部達到了客戶的驗收標準。

TQ公司對該電池包底板螺柱自動凸焊機實際生產和焊接效果非常滿意，幫他們解決了在效率、精度、穩定性、安全性方面、維護便捷性及生產數據追溯的問題，給予我們安嘉極大的認可和好評！

五、滿足您的定制要求是安嘉的成長使命！

客戶是我們的導師，您需要焊接什么材質的產品？需要什么焊接工藝？什么焊接要求？需要全自動的、半自動的、還是流水線？請盡管提出來，安嘉都可以為您“研發定制”。