減振器上端總成縫焊機是蘇州安嘉根據客戶要求研制的自動縫焊專機，設備采用多參數精控焊接系統，提升焊點物理性能和外觀一致性，可多規范切換與存儲，適配同一工件不同部位焊接工藝要求，實現多段焊接連續循環。以下是當時客戶找到我們的場景：

一、客戶背景及痛點

隨著汽車市場對減振器性能、質量一致性及成本控制要求的不斷提升，傳統手動或半自動的減振器縫焊工藝已難以滿足高效率與高一致性生產需求。客戶當前在焊接減振器上端總成過程中主要面臨以下痛點：

1、人工參與度高：當前設備多采用人工上下料或半自動裝夾，效率低且一致性難以保障；

2、焊接質量波動大：受限于焊接控制系統功能不足，難以實時監測電流、壓力、時間等參數，容易造成虛焊、過焊等質量問題；

3、焊輪磨損影響精度：傳統設備缺乏焊輪修整機制，導致焊接過程精度不穩定，影響產品外觀與氣密性；

4、切換規范繁瑣：在同一工件上需要使用不同焊接參數時，人工切換效率低，易出錯；

5、質量追溯能力弱：設備無法對焊接參數及節拍進行詳細記錄，缺乏有效的過程控制和品質追溯手段。

以上5點問題，客戶很頭痛，一直要找解決辦法。

二、客戶對設備要求高

根據產品特點和過往經驗，客戶和我們的銷售工程師討論后對新定制設備提出了如下要求：

1、設備應支持全自動或半自動運行，降低人工干預；

2、焊接過程參數應可精確設定與實時監控，并具備上下限報警與故障診斷功能；

3、具備自動焊輪修磨功能，確保焊接精度和產品一致性；

4、支持多套焊接規范存儲與調用，可連續執行多種工藝參數；

5、提供詳細的節拍計數、工件合格性判斷與操作反饋功能；

根據客戶要求，按常規的焊機和設計思路根本無法實現，怎么辦？

三、根據客戶需求，研發定制減振器上端總成縫焊機

根據客戶所提各項要求，公司研發部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發會議，一起探討工藝、夾具、結構、定位方式、配置，列出關鍵風險點、并逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術細節如下：

1、工件打樣測試：安嘉焊接工藝師以最快的速度做了打樣測試，并做小批量驗證，基本確定好焊接參數；

2、設備選型：首先因客戶的工藝要求，焊接工藝師和研發工程師一起探討確定選用定制的專用設備。

3、整體設備的優勢：

1）自動焊輪修磨，保障焊接一致性

配置自動修刀架裝置，可定時修整焊輪表面磨損，保持焊接穩定性和焊縫外觀質量，減少人工維護頻次；

2）多參數精控焊接系統，提升焊接質量

支持設定焊接電流、速度、時間及緩升緩降功能，有效減少飛濺、避免淬硬，提升焊點物理性能和外觀一致性；

3）多規范切換與存儲，適應復雜工藝

控制系統支持≥16套焊接規范預設，適配同一工件不同部位焊接工藝要求，實現多段焊接連續循環，提高工藝靈活性；

4）參數監控+故障報警，保障品質追溯

具備電流、電壓實時監控及上下限報警功能，焊接異常自動停機并報警，同時記錄各項參數，實現產品質量全過程可追溯；

5）人性化設計，操作便捷安全

配備HMI觸控液晶界面，操作菜單全中文顯示，支持節拍計時、點數統計與防漏焊自動攔截功能；計數器位置合理、操作輕便，大幅降低人工誤操作風險。

4、交貨期：45個工作日。

安嘉把上述技術方案、細節和客戶充分討論，雙方達成一致后簽訂了《技術協議》，作為設備研發設計、制造、驗收的標準，并于2025年1月26日與XGM公司達成了訂單協議。

四、快速設計、按時交貨、專業的售后，得到客戶的好評！

在確定設備技術協議、簽訂合同后，安嘉的項目經理第一時間開生產項目啟動會，確定了機械設計、電氣設計、機械加工、外購件、裝配、聯調時間節點和客戶來廠預驗收、整改、總檢和交貨時間，并通過ERP系統有序的排發各部門工單、督促跟進各部門的工作進程。

一晃45個工作日過去，XGM定制的減振器上端總成縫焊機總算完工了，我們的專業的技術服務人員在客戶現場經過5天的安裝調試和技術、操作、培訓，設備已正常投入生產并全部達到了客戶的驗收標準。

客戶對減振器上端總成縫焊機實際生產和焊接效果很滿意，幫他們解決人工參與度高、焊接質量波動大、焊輪磨損影響精度、切換規范繁瑣和質量追溯能力弱等問題，避免焊接壓傷風險得到了他們的好評！

五、滿足您的定制要求就是安嘉的成長使命！

客戶是我們的導師，您需要焊接什么材質的產品？您需要什么焊接工藝？什么焊接要求？需要全自動的、半自動的、是工作站、還是流水線？請盡管提出來，安嘉都可以為您“研發定制”。