電阻焊機在凸焊過程中產生炸點的原因多種多樣，涉及電流、壓力、材料特性等多方面因素。通過合理調整焊接參數、清潔焊接表面、優化壓力、電極形狀和材質等措施，能夠有效避免炸點現象，提高焊接質量，減少生產損失。

1. 合理調整焊接電流和時間

降低電流：減少焊接電流強度，確保材料能夠均勻加熱，避免過高的熱量積聚。

縮短焊接時間：逐步調整導通時間，以滿足焊接強度需求為前提，防止材料熔化過快而產生爆裂。

2. 清潔焊接表面

去除氧化層和油污：在焊接前，清潔工件表面，使用砂紙或清潔劑去除油污、銹跡、鍍層，以確保電流均勻導通。

定期維護設備：定期檢查和維護焊接機，以確保電極和工件表面處于良好狀態。

3. 優化焊接壓力

適當增大壓力：在保持焊點平整和不損壞凸點的前提下，適當增大壓力，提高電極與工件的接觸緊密度。

使用緩沖裝置：可以在焊接機上安裝緩沖裝置，確保壓力傳遞更加平穩，減少瞬時沖擊導致的炸點。

4. 選擇合適的電極材料與形狀

選用高導電性電極：針對不同材料使用合適的電極材質，如鉻鋯銅電極，提升焊接效果。

調整電極形狀：根據凸焊部件的形狀選擇合適的電極形狀和大小，使電極與工件充分貼合。

5. 優化焊接工藝參數

針對不同厚度、材質的工件，設定不同的焊接參數，包括電流、時間和壓力，確保焊接穩定性。

進行工藝實驗：在量產前對新工件進行焊接測試，調整參數，確保生產過程中的一致性和穩定性。

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