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汽車配件螺母全自動機器人焊接系統
汽車配件螺母全自動機器人焊接系統是蘇州安嘉根據客戶要求為汽車零部件鍍鋅板和螺母的焊接而定制的自動焊接系統，采用單機配套多組振動盤，以輸送不同的凸焊螺母，同時CCD視覺系統識別產品，配合六軸機器人抓取工件，實現了點焊及凸焊共機自動焊接，保證了多種產品共線生產。實現了1人多機管理，自動上下料，自動焊接，自動輸送螺母，效率高，節拍快，成品率高，焊后螺母不用回牙等特點
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汽車配件螺母全自動機器人焊接系統
汽車配件全自動機器人焊接系統是蘇州安嘉根據客戶要求為汽車零部件鍍鋅板和螺母的焊接而定制的自動焊接系統，采用單機配套多組振動盤，以輸送不同的凸焊螺母，同時CCD視覺系統識別產品，配合六軸機器人抓取工件，實現了點焊及凸焊共機自動焊接，保證了多種產品共線生產。實現了1人多機管理，自動上下料，自動焊接，自動輸送螺母，效率高，節拍快，成品率高，焊后螺母不用回牙等特點。
主要優勢特點如下：
根據客戶所提供的工件及尺寸，我們焊接工藝師和研發工程師一起探討并針對各個產品部件及焊接要求不同分別在DS原來的基礎上優化選出不同的機型：中頻逆變直流焊機ADB-320;
通過六軸機器人配合柔性抓手拿取工件，滿足5款9種產品的共線生產，無需在焊機上安裝焊接夾具，大大節省換型時間;
開發人員將電極部分設計能自動切換的結構，點焊時切換為點焊電極，凸焊時切換為凸焊電極，根據程序設定，依據工件的不同工序自動切換，無需人工介入拆裝電極;
由機器人抓取工件翻轉不同角度以匹配焊接平面要求，通過電極部分的自動切換適應不同工藝的焊接，總體設備投入只有原方案造價的60%;
通過機器人的兼容性將多余的物料周轉刪減，并設計之初模擬最佳的運行軌跡，將輔助時間降至最低；并通過多臺螺母機自動分料輸送，消除換型時間;
通過高精度的中頻直流控制系統，采用強規范焊接，并在下電極增加吹氣及仿形處理，將焊接擠出物完全壓制，保證了螺母的通過性，焊后螺母不用回牙，省掉了螺母回牙工序，減少人工;
汽車配件螺母全自動機器人焊接系統項目介紹
汽車配件螺母全自動機器人焊接系統是蘇州安嘉根據客戶要求為汽車零部件鍍鋅板和螺母的焊接而定制的自動焊接系統，采用單機配套多組振動盤，以輸送不同的凸焊螺母，同時CCD視覺系統識別產品，配合六軸機器人抓取工件，實現了點焊及凸焊共機自動焊接，保證了多種產品共線生產。實現了1人多機管理，自動上下料，自動焊接，自動輸送螺母，效率高，節拍快，成品率高，焊后螺母不用回牙等特點。當初客戶找到我們的場景是：
蘇州DS鈑金是目前為國內最大、綜合競爭力最強的專業從事精密鈑金制造服務企業之一，為全球領先的通訊設備制造商、新能源應用設備制造商、精密機床制造商、豪華汽車品牌提供精密鈑金產品及相應的技術服務?，F接到特斯拉儀表盤總成件訂單，現有設備無法滿足客戶要求，問題如下：
1、產品種類多，夾具更換太難：大小及形狀各異，這個小總成有5個類別、9種產品，如果全部用夾具實現，換型將是一個巨大的挑戰;
2、無法共用電極，需多臺焊機完成：產品的焊接工藝有點焊也有凸焊，無法共用電極，而且凸焊的螺母型號各異，需要在多臺機器切換上完成;
3、投入設備數量過多、投資成本過高：按現有單機評估需要5臺設備才能滿足產能，并且每臺需要一人操作焊接;
4、效率低下、勞動強度大：一個產品需要人員在不同工位上焊接，來回搬運物料，抱怨極多;
5、成品率低：焊接品質不達標，經常有螺牙被擠出物堵塞，需要二次回牙。
以上五點問題，客戶很苦惱，一直要尋找解決辦法。
客戶根據產品特點和過往經驗，和我們的銷售工程師討論后對新定制設備提出了如下要求：
1、整站需兼容現有的5個類別、9種產品，不要有太多的夾具切換;
2、在一臺設備上不借助人工的情況下需滿足點焊和凸焊兩種工藝切換;
3、整站焊接設備的投入控制在2臺以內，總體成本控制在原有的80%;
4、焊接節拍達到25秒每件，且能實現人工的低強度勞動，不用在多臺機器間不停移動;
5、滿足特斯拉對零件的焊接要求，螺母不用回牙;
根據客戶所提的要求，按常規的凸焊機和設計思路根本無法實現，怎么辦？
根據客戶所提各項要求，公司研發部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發會議，一起探討工藝、夾具、結構、定位方式、裝配方式、上下料方式、配置，列出關鍵風險點、并逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術細節如下：
1、根據以上要求:我們基本確定了方案， 采用單機配套多組振動盤， 以輸送不同的凸焊螺母， 同時CCD視覺系統識別產品，配合六軸機器人抓取工件，實現了點焊及凸焊共機自動焊接，保證了多種產品共線生產;
2、焊機電源選型:根據客戶所提供的工件及尺寸，我們焊接工藝師和研發工程師一起探討并針對各個產品部件及焊接要求不同分別在DS原來的基礎上優化選出不同的機型：中頻逆變直流焊機ADB-320;
3、全自動點凸焊工作站優勢:
1)兼容性強，效率高：通過六軸機器人配合柔性抓手拿取工件，滿足5款9種產品的共線生產，無需在焊機上安裝焊接夾具，大大節省換型時間;
2)實現點焊和凸焊共機生產：開發人員將電極部分設計能自動切換的結構，點焊時切換為點焊電極，凸焊時切換為凸焊電極，根據程序設定，依據工件的不同工序自動切換，無需人工介入拆裝電極;
3)降低設備投資成本：由機器人抓取工件翻轉不同角度以匹配焊接平面要求，通過電極部分的自動切換適應不同工藝的焊接，總體設備投入只有原方案造價的60%;
4)節拍達到15秒，效率提升40%：通過機器人的兼容性將多余的物料周轉刪減，并設計之初模擬最佳的運行軌跡，將輔助時間降至最低；并通過多臺螺母機自動分料輸送，消除換型時間;
5)無需回牙，減少工序，降低人工成本：通過高精度的中頻直流控制系統，采用強規范焊接，并在下電極增加吹氣及仿形處理，將焊接擠出物完全壓制，保證了螺母的通過性，焊后螺母不用回牙，省掉了螺母回牙工序，減少人工;
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安嘉把上述技術方案、細節和DS充分討論，雙方達成一致后簽訂了《技術協議》，作為設備研發設計、制造、驗收的標準，因為我們的專業的技術、細致的服務感動了客戶，并于2018年7月6日與DS公司達成了訂單協議。簽訂了設備訂貨合同。
在確定設備技術協議、簽訂合同后，60天的交期的確很緊，安嘉的項目經理第一時間開生產項目啟動會，確定了機械設計、電氣設計、機械加工、外購件、裝配、聯調時間節點和客戶來廠預驗收、整改、總檢和交貨時間，并通過ERP系統有序的排發各部門工單、督促跟進各部門的工作進程。
一晃60天過去，DS汽車配件全自動機器人焊接系統完工了，我們專業的售后工程師在客戶現場經過10天的安裝調試和技術、操作、維護培訓，設備已正常投入生產并全部達到了客戶的驗收標準。
DS公司對特斯拉汽車配件全自動機器人焊接系統的實際生產和焊接效果很滿意，幫他們提高了生產效率、解決了成品率的問題、節省了人工，幫客戶實現無人化生產打下了基礎，得到了他們的好評!
客戶是我們的導師，
您需要焊接什么材質的產品？
您需要什么焊接工藝？什么焊接要求？
需要全自動的、半自動的、是生產線、還是流水線？
請盡管提出來，安嘉都可以為您"研發定制"。
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